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SONIC Blog

09.04.2020 16:37 Uhr

Jede Krise bietet Chancen. 5 Schritte wie Sie jetzt die Verfügbarkeit der Betriebsmittel verbessern können.

Dominik Doubek


Der aktuell angeordnete Stillstand zur Reduktion der Kontakte und somit der bestmöglichen Vermeidung einer Ansteckung stellt zweifelsohne eine Ausnahmesituation dar. Im Privaten kann man beobachten, wie die Heimarbeits-Projekte vorangetrieben werden. So wird das Auto auf Vordermann gebracht, die lange überfällige Fahrrad-Wartung durchgeführt und der Garten gepflegt. Diese unvorhergesehene Entschleunigung scheint Zeit für lange aufgeschobene Tätigkeiten zu schaffen. Wie lässt sich also die gewonnene Zeit nutzen, um auch in der Fabrik längst notwendige Instandhaltungsmaßnahmen durchzuführen? Denn fernab der politischen Diskussionen, wann wir wieder zur Normalität zurückkehren können, steht eines fest: Die Produktion wird auch irgendwann wieder anlaufen. Somit sollte die aktuelle Situation systematisch und vor allem unter Einhaltung der Schutzmaßnahmen genutzt werden, um den Anlagenpark zu pflegen.

Also stellt sich die Frage: Was muss an welcher Anlage getan werden?

Die erste Anlaufstelle für die Instandhaltungsmaßnahmen sind die Engpassanlagen des Unternehmens. Diese haben den größten Einfluss auf die Produktion, da ein Ausfall dort die ganze Wertschöpfungskette ins Stocken bringt. Somit muss es das Ziel sein, deren Verlässlichkeit zu steigern. Dies gelingt nur, wenn Probleme und Störungen priorisiert werden. Doch häufig ist guter Rat teuer, denn auf die erfahrenen Maschinenbediener kann der Instandhalter nicht ohne Weiteres zugehen. Selbst wenn Störungen im Normalbetrieb dokumentiert werden, ist es aufwändig, alle einzelnen Störungen zu sichten und zu strukturieren.

Abhilfe schafft ein Pareto-Diagramm

Anhand eines Pareto-Diagramms, das die Anzahl von Störmeldungen einzelner technischen Komponenten zusammenfasst, lassen sich die kritischen Komponenten an den Engpassanlagen systematisch identifizieren. Bei den als kritisch identifizierten Komponenten gilt es anschließend, eine detailliertere Analyse der Fehler vorzunehmen. Dabei werden die aufgetretenen Fehler der Komponenten aufgelistet und anhand von drei Kriterien bewertet:

  1. Auswirkung des Schadens auf die Gesamtanlage
  2. Vorhersehbarkeit des Schadenseintritts
  3. Schadenshäufigkeit

Übersichtlichkeit mit einer Schadklassenanalyse

So gelingt es schnell und einfach, besonders kritische Komponenten zu identifizieren. Denn sind bei einzelnen Fehlern alle drei Faktoren hoch bewertet, so müssen nun geeignete Maßnahmen getroffen werden. Die erste Möglichkeit ist ein technischer Umbau der Problemstelle oder eine vorgezogene Wartung. Weiterhin stellt sich in vielen Fällen heraus, dass die Probleme nur unzureichend in den Wartungsplänen hinterlegt sind oder die notwendigen Ersatzteile nicht vorrätig sind. Neben der Ergänzung von Wartungsintervallen und Ersatzteilbeständen kann auch eine Reparaturanleitung für schwer prognostizierbare Störungen Abhilfe schaffen. Auf diese Weise kann die Anlagenverfügbarkeit der wichtigen Anlagen mit effektiven und schnell umsetzbaren Maßnahmen maßgeblich gesteigert werden.

Zusammenfassung der Vorgehensweise:
  1. Definition der kritischen Anlagen
  2. Identifikation der Schwerpunkt-Komponenten durch Pareto-Darstellung
  3. Analyse der Fehler nach Auswirkung auf die Gesamtanlage, Vorhersehbarkeit und Häufigkeit
  4. Lösung der technischen Probleme durch Umbau und vorgezogene Wartungen
  5. Anpassung von Wartungsinhalten, Ersatzteilbevorratung sowie Reparaturanleitungen für nachhaltige Verbesserung

Mit dieser Vorgehensweise lässt sich die aktuelle Stillstandszeit gewinnbringend nutzen. Besonders wenn die Konjunktur wieder anzieht, sind Sie damit optimal vorbereitet und werden nicht von einem ungeplanten Anlagenausfall überrascht.

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Manager Sales Engineering

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