Gespräch vereinbaren

3 Gründe, weshalb 61% der Industrie 4.0 Projekte unwirtschaftlich sind.

Lukas Weber

28.12.2020 18:14 Uhr

Eine Umfrage der Unternehmensberatung McKinsey fand heraus, dass 61% der Industrie 4.0-Projekte besonders in der Skalierung nicht die gewünschte Wirtschaftlichkeit erreichen (1). Wir haben auf dieser Basis die drei wesentlichen Gründe zusammengestellt, die unserer Erfahrung nach dafür ursächlich sind.

1) Fehlende Prozessbetrachtung und Technologie als Selbstzweck

Bei vielen Ideen wird zunächst in Technologien anstelle von Prozessen gedacht. Kosteneinsparungen in der Produktion entstehen jedoch nur dann, wenn Prozesse am Shopfloor vereinfacht oder beschleunigt werden. Dies setzt voraus, dass vor der Technologie der Prozess und die organisatorischen Verantwortlichkeiten stehen.

Erfasste Daten sind nur dann wertvoll und belastbar, wenn diese reale Prozesse und Gegebenheiten abbilden.

Die Orientierung an Prozessen und Verantwortlichkeiten ist der wesentliche Hebel, um Eingabemasken intuitiv und übersichtlich zu gestalten. Jeder User sieht nur die relevanten Informationen und hat nur prozessual sinnvolle Interaktionsmöglichkeiten. Weiterhin können durch die Prozessbetrachtung die erreichbaren Einsparungen den benötigten Funktionen gegenübergestellt werden und "low hanging fruits" identifiziert werden.

2) Unzureichende Einbindung der Mitarbeiter am Shopfloor

Jeder der bereits in der Produktion gearbeitet hat, weiß, wie umständlich das tägliche Arbeiten sein kann, wenn Systeme und Abläufe nicht harmonieren. Mehrfaches Eintragen von Daten, ein endlos laufender Drucker, (auswendig gelernte) Transaktions-Codes beliebiger Buchstaben- & Zahlenkombinationen und eine Vielzahl an Klicks für vermeintlich einfache Rückmeldungen sind nur einige Beispiele. Sie zeigen allerdings, dass anwenderfreundliche Systeme am Shopfloor essenziell dafür sind, um Einsparungen im Tagesablauf zu erreichen. Die Erfahrungen und das Wissen der Mitarbeiter am Shopfloor ist Goldwert, wenn es um die Verbesserung geht. Deswegen ist es notwendig, erfahrene Mitarbeiter und deren Ideen in den Veränderungsprozess einzubeziehen. Damit werden böse Überraschungen während der Inbetriebnahme vermieden, da die Organisation die anstehenden Veränderungen kennt und sich die relevanten Stakeholder einbringen konnten.

3) Sprunginnovation statt kontinuierlicher Verbesserung

Die idealisierte Betrachtung, dass neue Systeme vollumfänglich vernetzt sein müssen, führt in nahezu allen Fällen zu umfangreichen Lastenheften und langen Projektlaufzeiten. Es entsteht das Risiko, dass System und Anforderungen voneinander abdriften und die Kosten aus dem Ruder laufen. Im Gegensatz dazu haben sich die Ansätze der kontinuierlichen Verbesserung und der "Low-Cost-Automation" aus dem Lean Management auch für die Softwareentwicklung bewährt. Damit wird auf flexible und schnell umsetzbare Lösungen für eine erste Prototypisierung mit anschließender Weiterentwicklung gesetzt. Einfach zu bedienende Eingabemasken haben durch die schnelle Einführung nicht selten Vorteile gegenüber automatisierten Anbindungen, um in kurzer Zeit belastbare Daten zu erzeugen. Haben sich die Daten bewährt, können weitere Verbesserungen durch eine Automatisierung bewertet und umgesetzt werden. Es ist deswegen sinnvoll, ein neues System schnell zu pilotieren und anschließend in kleinen Schritten weiterzuentwickeln.

(1) Source: McKinsey Industry 4.0 Global Expert Survey, 2018

Weitere Blog-Beiträge

Lukas Weber

08.03.2021 08:21 Uhr

Shopfloor Management: am besten ohne OEE!

Lesen

Dominik Doubek

10.02.2021 20:09 Uhr

Gezielte Verbesserungsarbeit: Fokus auf die Ausbringung!

Lesen

Lukas Weber

19.01.2021 09:13 Uhr

30% Kosteneinsparung durch Digital Lean

Lesen

Lukas Weber

28.12.2020 18:14 Uhr

3 Gründe, weshalb 61% der Industrie 4.0 Projekte unwirtschaftlich sind.

Lesen