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Elemente für wirksames Shopfloor Management - Probleme nachhaltig lösen

Lukas Weber

02.07.2020 14:17 Uhr

Die nachhaltige Beseitigung von Problemen in der Fabrik ist mitunter die wichtigste Waffe für eine kontinuierliche Verbesserung und damit für die Sicherstellung der Überlebensfähigkeit. Gleichzeitig gibt es allerdings jede Menge Hürden, die überwunden werden müssen. Wir zeigen daher vier Schritte auf, mit denen wir bei verschiedenen Kunden positive Erfahrungen machen konnten.


Eine typische Situation auf dem Shopfloor
Im täglichen Gespräch auf dem Shopfloor werden die Schwierigkeiten der vergangenen Schichten diskutiert. Vermutlich trat ein Problem an der Hydraulikanlage auf. Zudem sorgten fehlendes Material und zeitintensive Rüstwechsel für Stillstandszeiten. “Diesen drei Stillstandsursachen müssen wir schnell entgegenwirken. Nicht, dass diese erneut auftreten”, meint der Fertigungsleiter. ”Wir sind schließlich seit Längerem im Rückstand.” Das Team blickt auf die gemeinsam definierte und täglich behandelte Maßnahmenliste. “Also ergänzen wir die offenen Maßnahmen Nummer 46 bis 48 in unserer Liste?”, fragt der Moderator des Gesprächs. “Vielleicht sollten wir erst einmal die alten Punkte abarbeiten, anstatt täglich Neue zu definieren”, murrt einer der Teilnehmer.

Genau hier zeigt sich das Dilemma. Die tägliche Besprechung der Stillstandsursachen ist die eine Sache, fehlt allerdings eine sinnvolle Fokussierung der abgeleiteten Maßnahmen, werden viele Anstrengungen im Sande verlaufen. Obwohl jeder Beteiligte Maßnahmen bearbeitet und eine hohe Anzahl offene Maßnahmen zur Bearbeitung vor sich hat, verbessern sich die Tageskennzahlen kaum.

Schritt 1: Diskussionen über Datenqualität vermeiden
Im ersten Schritt lohnt es sich, auf ein einfaches Pareto-Diagramm zurück zu greifen. Entscheidend dabei ist, dass alle organisatorischen, technischen und qualitativen Verluste darin erfasst werden. Erfahrene Werkleiter nehmen hier bewusst eine manuelle Erfassung in Kauf. Damit werden endlose Diskussionen im Shopfloor-Gespräch über die Datenqualität und Aussagekraft der Diagramme vermieden. Alle Stillstände oder Verluste werden durch einen Werker vor Ort qualifiziert und eingetragen. Ein weiterer Vorteil dieser manuellen Methode ist die schnelle Einführbarkeit. Im einfachsten Fall mit Zettel und Stift ab einem Stillstand des Arbeitssystems von 5 Minuten.

Schritt 2: Priorisierung der Verlustarten
Anschließend ist pro Arbeitssystem ersichtlich, welche Verluste eine höhere Ausbringung verhindern. Es geht an dieser Stelle nicht nur um technische Probleme, vielmehr sind organisatorische oder qualitative Probleme ebenfalls relevant. Wird pro Verlustart die verursachte Stillstandsdauer dokumentiert, können alle Verluste einheitlich priorisiert werden. Es entsteht damit ein aussagekräftiges Pareto-Diagramm, das für ein Arbeitssystem die TOP-3 Hindernisse für eine höhere Ausbringung anzeigt. Typischerweise bietet es sich an, mögliche Verluste in zwei Ebenen zu strukturieren. Ebene eins zeigt beispielsweise farblich an, ob es sich um technische, organisatorische oder qualitative Verluste handelt. Die Ebene zwei zeigt die Detailgründe, welche die Parteobalken darstellen.

Schritt 3: Fokussierung der Maßnahmen mit schneller Umsetzung
Da nun die TOP-3 Verluste eines Arbeitssystems direkt am Arbeitssystem ersichtlich sind, können im Shopfloor-Gespräch Maßnahmen zur Problemlösung definiert werden. Dabei ist die Methode zur Problemlösung zunächst zweitrangig. Vielmehr ist ein gemeinsames Verständnis und die Zuordnung der Maßnahmen zu den größten Handlungsfelder (Pareto-Balken) essentiell. Für die meisten Maßnahmen ist eine einfache Maßnahmenliste ausreichend, die bei hoher Komplexität um weiterführende Techniken, wie A3 oder 8D, ergänzt werden kann. Ab diesem Zeitpunkt kommt es zudem auf die Trend-Beobachtung an. Schließlich sollen die definierten Maßnahmen zu einem Rückgang des Verlusts und damit zu einer höheren Ausbringung beitragen. Es hat sich deswegen bewährt, für die TOP-3 Verluste den zeitlichen Verlauf darzustellen. In der Praxis stellen wir diesen Stillstandsverlauf gerne über die letzten 12 Wochen dar und markieren darin den Zeitpunkt, wann eine Maßnahme umgesetzt wurde. Auf diese Weise kann sehr schnell die Wirksamkeit der eingeleiteten Maßnahmen bewertet und bei Bedarf nachgesteuert werden.


Schritt 4: Transparente Übersicht der aktuellen Verbesserungsmaßnahmen
Sind die wenigen, aber enorm wichtigen, Maßnahmen definiert, können diese pro Verantwortungsbereich gefiltert werden. Somit sieht jede Organisationseinheit, welche offenen Themen bearbeitet werden müssen.

Natürlich kann dieser Problemlösungsprozess durch geeignete elektronische Werkzeuge unterstützt werden. Dies gelingt allerdings nur, wenn die beschriebenen organisatorischen Voraussetzungen erfüllt sind. Gerne erarbeiten wir dies mit Ihnen gemeinsam in einer Online-Potentialanalyse. Sprechen Sie uns an!

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