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Tagesgeschäft in der Instandhaltung: Strukturiertes Arbeiten zwischen Wahnsinn und Heldentum.

07.08.2019 08:03 Uhr

Tagesgeschäft in der Instandhaltung:

Strukturiertes Arbeiten zwischen Wahnsinn und Heldentum.

Lukas Weber


Die Instandhaltung hat einen spannenden Job. Nahezu jeder Tag ist anders und starke Nerven werden allemal benötigt: eine unerwartete Störung, der Aufschub einer langersehnten Wartung, die ausbleibende Lieferung des wichtigen Ersatzteils, der plötzliche Ausfall eines wichtigen Instandhaltungsmitarbeiters und das niemals stille Telefon der Instandhaltungsleitung sind nur einige Beispiele dafür.

Wird von den Instandhaltern die wichtige Engpassanlage auf Anhieb wieder instandgesetzt, zeigt sich die Bedeutsamkeit der mitunter wichtigsten Supportabteilung für die Wertschöpfung.

Eine Abteilung, die auch vor dem Hintergrund der zunehmenden Automatisierung und Vernetzung immer mehr an Bedeutung gewinnt. Doch leider ist es je nach Region eine enorme Herausforderung geworden, passend qualifiziertes und langfristig an der Instandhaltungsarbeit interessiertes Personal zu finden. Die Ausbildung von Nachwuchs-Instandhaltern ist in vielen Betrieben selten eine Möglichkeit für Unternehmen, Personal mittel- und langfristig zu gewinnen. Zu groß sind die Weiterbildungs- und Entwicklungschancen der jungen Talente.

Umso wichtiger ist es deswegen, die Arbeit in der Instandhaltung so attraktiv und einfach wie möglich zu gestalten:

  • Attraktiv durch moderne Technologien, welche die Arbeit erleichtern.
  • Einfach durch intuitive Prozesse und kurze Einlernzeiten neuer Mitarbeiter.

Doch neben der Attraktivität und Effizienz gibt es eine Vielzahl an gesetzlichen Vorschriften und Normen, die erfüllt werden müssen. Das erweckt den Anschein, dass eine Instandhaltungsabteilung nie allen Anforderungen gerecht werden kann.

In unserer täglichen Arbeit beraten und unterstützen wir unsere Kunden genau in diesen Fragen. Doch bevor Software eingesetzt werden kann, sind einige Vorarbeiten essentiell:

  1. Die Festlegung einer geeigneten technischen Struktur von Anlagen und Gebäuden
  2. Die Prozessfestlegung der Störungsabwicklung und der zentralen Erfassung von Störmeldungen
  3. Adäquates Wartungsmanagement sowie die audit- und rechtskonforme Dokumentation von durchgeführten Instandhaltungsmaßnahmen

Eine Instandhaltungssoftware ist nur das Werkzeug für die nachhaltige Anwendung der definierten Abläufe und Strukturen.

Sind diese drei ersten Hürden genommen, können weitere Elemente des Instandhaltungsmanagements, wie beispielsweise das Ersatzteilmanagement, ergänzt werden. Somit nähern Sie sich Schritt für Schritt einer strukturierten Arbeitsweise an, die auch im turbulenten Instandhaltungsumfeld Bestand hat. Mehr Informationen zu unserem Vorgehen für eine auf Sie zugeschnitte Instandhaltungslösung erhalten Sie hier.

30.07.2019 08:27 Uhr

Zusammenarbeit optimieren, später digitalisieren.

Warum Sie mit diesem Digitalisierungsansatz nur gewinnen können.

Lukas Weber


“Es ist für mich unfassbar, dass ich im Privatleben grundlegend andere Technologien einsetze, als hier bei der Arbeit in der Produktion. Ich fühle mich mit den ganzen Handaufschrieben und Exceltabellen wie in ein anderes Jahrhundert versetzt. Selbst Kreisligaspiele sind besser digitalisiert. Dort kann ich live die Spielstände abfragen.”

Besser als diese Aussage eines Mitarbeiters der Arbeitsvorbereitung hätte ich die Situation in vielen Produktionsbetrieben nicht beschreiben können. Im Kern ging es dem Mitarbeiter um Schichtaufschriebe aus der Produktion über unpassende Prozessparameter, die der Mitarbeiter dann anpassen musste. Vom Schichtbericht des Anlagenbedieners bis zum Schreibtisch des Prozesstechnikers benötigt eine solche Information bis zu einer Woche. Zu diesem Zeitpunkt waren bereits andere Produkte und Chargen aufgerüstet. Von dem Verlorengehen der Aufschriebe und der unleserlichen Handschrift ganz zu Schweigen. Die Fehlersuche und Anpassung der neuen Parameter ist damit vergleichbar mit der berühmten Suche nach der Nadel im Heuhaufen.

Sicher werden Sie jetzt sagen, dass durch ein klassisches Shopfloorgespräch zu Beginn des Tages die Reaktionszeit reduziert werden kann.

Also pünktlich um 8 Uhr ein kurzes Gespräch mit Schichtführer, Meister, Arbeitsvorbereitung, Disposition und Qualität. Jeder stellt seine Kennzahlen und Vorkommnisse vor und diese werden am Board festgehalten. Doch auch dann bleiben drei offene Themen, welche wir im Privatleben längst anders lösen würden:

  1. Alle relevanten Kennzahlen und Informationen sind ausschließlich dem Shopfloorboard einsehbar und nur beim Shopfloor-Gespräch tatsächlich aktuell.
  2. Abweichungen und abgeschlossene Maßnahmen müssen mühevoll digitalisiert werden, um bei künftigen Problem als Nachschlagewerk zu dienen.
  3. Die geringe Motivation der Maschinenbediener, alle relevanten Schichtvorkommnisse zum Schichtende handschriftlich auf einen Block schreiben zu müssen.

Möchten Sie Digitalisierung sinnvoll einsetzen, muss der Fokus auf verbesserter Zusammenarbeit und Informationsaustausch der Beteiligten liegen. Basis dafür sind definierte Prozesse, geregelte Verantwortlichkeiten und eine gemeinsame Sicht auf die Dinge. Transparenz ist hier das Stichwort. Die Kunst liegt darin, einen guten Prozess in ein intuitives IT-System zu überführen. Die richtige Reihenfolge ist dabei entscheidend. Nur auf diese Weise sichert das IT-System die Einhaltung des Sollprozesses.

Unternehmen, die dieses Vorgehen beherzigen, schaffen folgende Vorteile:

  • Zufriedene Mitarbeiter (“das ist genau das, was wir gebraucht haben!”)
  • Lückenlose Dokumentation durch einfache Eingaben
  • Kurze Reaktionszeiten bei Abweichungen

Wohingegen bei umgekehrter Reihenfolge folgendes riskiert wird:

  • Unzufriedene Mitarbeiter durch unpassende Systeme
  • Doppelarbeit oder fehlende Dokumentation
  • Unnötige Kosten oder Digitalisierungsprojekte, die zum Selbstzweck betrieben werden

Überlegen Sie, an welchen Schnittstellen es bei Ihnen an Transparenz fehlt. Häufig sind es einfache Lösungen, die einen entscheidenden Mehrwert bieten. Zum Beispiel schlicht und einfach durch die korrekte Weitergabe wichtiger Informationen zum richtigen Zeitpunkt an den richtigen Adressaten. Gerne unterstützen wir Sie durch unsere Quick-Check-Workshops. Dort definieren wir gemeinsam mit Ihnen die Anforderungen für eine am Sollprozess ausgerichtete Digitalisierungslösung.

18.07.2019 10:41 Uhr

Weshalb vernetzte MES-Systeme häufig einen entscheidenden Faktor vergessen.

Lukas Weber


Viele unserer Kunden stellen sich die Frage, wie Sie die Möglichkeiten der durchgängigen Vernetzung in der Produktion nutzen können oder gar müssen. Die vielen Kongresse und Artikel zu diesem Thema erwecken den Anschein, dass Unternehmen, die jetzt nicht mit der Zeit gehen, mit der Zeit gehen. Und zwar vom Markt.

Zugegeben, das Zukunftsbild der vernetzten Fabrik, welche eigenständig Aufträge an den Maschinenpark verteilt und so direkt die Wertschöpfung steuert, hat seinen Charme.

Doch wer sorgt dann für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess?
Wer erkennt dort ein verschlissenes Transportband?
Wer macht die Fehleranalyse des produzierten Ausschusses und findet heraus, dass ein Greifer das Teil unpräzise einlegt?
Und zu guter Letzt: wer setzt die Anlage im Fehlerfall zurück, macht die für die Automation essentiellen Wartungstätigkeiten oder repariert eine Achse?

Die Fertigung der Zukunft wird also unabhängig vom Vernetzungsgrad nicht ohne den Menschen auskommen. Auch wenn die Qualifikationsanforderungen an das Personal steigen werden, wichtig wird in jeder Konstellation eine optimale Unterstützung der Experten vor Ort sein.

Die meisten der aktuellen Debatten rund um MES-Systeme oder Vernetzung der Fabriken betrachten hier allerdings nur die technische Ebene. Vernetzte Maschinen, vernetzte IT-Systeme. Das Wissen der Experten vor Ort bleibt oft außen vor. Dabei ist genau deren Wissen essentiell für den Verbesserungsprozess.

Wird das Wissen der Maschinenbediener, Instandhalter und Qualitätsmitarbeiter nicht eingebunden, kann sich keine Produktion verbessern.

Wir von Sonic Technology setzen deswegen auf wirkungsvolle Shopfloor-Management-Systeme, die die tägliche Problemlösung und Verbesserungsarbeit unterstützen. Neben dem Wissen der beteiligten Experten nutzen wir unterstützend auch ausgewählte Prozess- und Maschinendaten. Es ist schließlich schwer genug, qualifizierte Experten für Problemlösung und Instandhaltung zu finden. Um so wichtiger ist es deswegen, die tägliche Verbesserungsarbeit der Mitarbeiter durch intuitive und einfache Lösungen zu unterstützen.

Falls Sie unseren shopfloor.guide kennenlernen möchten, können Sie sich hier informieren.